个人总结让我更清晰地认识到学习的重要性，从而不断提升自己，在每次志愿活动后，很多人会写个人总结，总结自己的收获与未来的改进方向，58心得网小编今天就为您带来了焊接的个人总结6篇，相信一定会对你有所帮助。
焊接的个人总结篇1
我自从20xx年年初进入公司电焊工行业后，始终是兢兢业业、任劳任怨地工作在这个平凡的岗位上，不多言，不多事，服从分配、勤奋好学，掌握了一手过硬的焊接技术，并且熟悉了钢结构生产加工的通常钣金工艺和技能，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过自身的不懈努力，各方面均取得了一定的进步，现已成为公司的技术骨干和操作能手。现将我的工作情况总结如下：
在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作，提高自己的专业水平，我虚心向公司领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的长处补己之短，然后自己摸索钻研实践，逐步熟悉领会电焊的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断提高工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，完成自己任务的`同时还能协助其他同事完成任务，热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成，工作质量优秀，效率高，为公司及部门工作做出了应有的贡献，多次获得公司领导和同事的好评及被评为公司的先进工作者。
总结多年来的工作，成绩和进步有目共睹，但仍然有需要改进的地方，比如施工中材料的放置安排不足，往往是这个事情完了后到处找需要的材料进行下个工作，因此端误了很多工作时间。为此我专门花时间培养自己的细心程度，已经取得一定效果，相信不久后这个毛病就能改掉。
展望未来，在今后的工作中，我将努力提高自身素质，克服不足，朝着以下几个方向努力：
1、学无止镜，时代的发展瞬息万变，各种学科知识日新月异。我将坚持不懈地努力学习各种电焊相关知识，并用于指导实践。
2、“业精于勤而荒于嬉”，在以后的工作中不断学习业务知识，通过多看、多学、多练来不断的提高自己的各项业务技能，使管理科学化，操作规范化，施工机械化。
3、不断锻炼自己的胆识和毅力，提高自己解决实际问题的能力，并在工作过程中慢慢克服急躁情绪，积极、热情、细致地的对待每一项工作。
4、积极推广和应用“新科学，新技术，新工艺，新材料”。
焊接的个人总结篇2
转眼间，我已在xxxx工作了四年，我于20xx年7月进入的我们公司，最开始我在车间跟着现场的检查员实习了一个月，我知道实践才是检验真理的唯一标准，在实习期间，我努力地融入我实习的工作岗位，与生产工人尽心地交流。对公司的企业文化，运行机制等都有了一定的了解。同时，在此期间，我对公司的设备，产品，加工流程等也有了一定的认识。这为我之后的工艺工作打下了一定的基础。
在实习完之后，我回到了技术组，成了一名焊接技术员。在此之前，我从事的是机械设计工作，从来没有接触过工艺质量工作，虽说经常和工艺人员接触，但对具体明确的工艺职责和工艺任务以及质量管理还是一个新人。经过四年的工作，我主要负责的工作有以下几个方面：
1、焊接工艺文件的编制（控制计划、fmea、过程流程图、操作文件、检验文件等）；
2、新产品的焊接工艺制定及试制，焊接工艺参数的验证；
3、现场生产异常问题的处理，otc、kuka、松下机器人的异常消除，调试编程等；
4、焊接质量问题的管控及问题的分析处理；
5、焊接检查员的管理及培训，生产操作人员的培训；
6、现场焊接工艺的改进；
7、焊接工艺纪律的检查；
通过这四年的工作，使我在工作能力，思想方面都有了很大的进步，同时，也存在一些不足。比如，工艺检查及反馈执行情况还不太理想。这些都是我在今后的工作中需要改善的。因此，我计划在下半年的工作中，我主要从以下几方面入手，改善现阶段的工作将部门职责细化重组，分配并落实到各个相应的职能单位；完善针对部门质量目标达成情况的统计办法，使工作目标达成情况真实有效并能得到有效的分析控制。持续改善工艺文件，加强工艺文件对现场制作的指导作用。开展工艺研究，针对生产关键环节和质量薄弱环节，探索工艺规律，改进工艺条件，优化每一个工位使之形成指导性文件并指导生产一线员工作业。加强工艺检查。通过工艺检查，发现问题，采取措施，及时解决；工艺检查将按照各工位的作业指导文件每周对生产工艺进行测查。同时监督检查后的问题跟踪及反馈。多下车间与一线工人沟通，吸取广大群从的智慧，收集他们提出的意见，建议。经甄别筛选后对现行工作进行改进。
“路漫漫其修远兮，吾将上下而求索”。未来的路正大步走来。在未来的日子里，我将抖擞精神，开拓进取，力争在之后取得更好的成绩。
焊接的个人总结篇3
毕业实习是我们在校期间的最后一次实习活动，是理论联系实际的现场学习，是进一步的理解、消化、掌握课堂上所学习的专业基础知识的重要步骤，通过焊接实习培养我们提出问分析问题和解决问题的能力、使所学的理论知识与实践操作相结合。通过在生产现场中所解到的知识将课本上的理论知识加以验证、深化、巩固和充实;锻炼动手能力，提高实践能力。
实习目的
焊接实训是全面学习电烙铁操作技能的一次重要实习环节，通过本环节的实习使学生获得焊接生产经验，培养理论联系实际的工作作风，分掌握焊条电烙铁的操作技能。
实习内容
1、焊接老师现场传授理论指导
2、现场观摩焊接专业学生操作
3、指导老师指导下进行操作
4、自己动手操作
5、实训考验
6、指导老师带领参观焊接
7、实训结束，写实习报告
现场操作
1、防触电、工作前要检查焊接机接地线是否良好;检查焊钳线、电源线绝缘层是否完好。
2、防止弧光灼伤和烫伤、弧光中含有大量的紫外线和红外线以及强烈的可见光,对眼睛和皮肤有强烈刺激作用、焊过的工件不能用手触摸、敲击焊渣时注意方向,用力适当,以免伤人、 3、防护用品:面罩、皮手套
4、设备的安装:a、试机b、通电前,焊钳不能放在工作台或焊机上,以免短路、c、焊接中如发现高热,冒烟,焦臭味,应立即停止工作,切断电源,报告老师、
5、敲击式和摩擦式引弧在铁板上进行电焊
6、将两块铁板焊接成一块(有点难)
安全特点
1、焊条电弧焊焊接设备的空载电压一般为50～90v。而人体所能承受的安全电压为30～45v，由此可见手工电弧焊焊接设备的空载电压高于人体所能承受的安全电压，所以当操作人员在更换焊条时，有可能发生触电事故。尤其在容器和管道内操作，四周都是金属导体，触电危险性更大。因此焊条电弧焊操作者在操作时应戴手套，穿绝缘鞋。
2、焊接电弧弧柱中心的温度高达6000～8000℃。焊条电弧焊时，焊条、焊件和药皮在电弧高温作用下，发生蒸发、凝结和气体，产生大量烟尘。同时，电弧周围的空气在弧光强烈辐射作用下，还会产生臭氧、氮氧化物等有毒气体，在通风不良的情况下，长期接触会引起危害焊工健康的多种疾病。因此焊接环境应通风良好。
3、焊接时人体直接受到弧光辐射(主要是紫外线和红外线的过度照射)时，会引起操作者眼睛和皮肤的疾病。因此操作者在操作时应戴防护面具和穿工作服。
4、焊条电弧焊操作过程中，由于电焊机线路故障或者飞溅物引燃可燃易爆物品以及燃料容器管道补焊时防爆措施不当等，都会引起爆炸和火灾事故。
心得体会
这一次的实习真的让我收获了不少，首先是学习了许多在课堂中不能学到的焊接方面的知识，了解了更多如何运用焊机进行实际的焊接操作，以及在焊接前需要的准备，及如何解决在焊接过程中遇到的问题。在这次实习中也遇到了不少的难题，刚刚接触板材的平对焊接，焊接过程中非常容易出现断弧引弧难的问题，刚刚开始焊接的时候很难把握，一不小心就会失误。特别是焊棒黏在铁板上的时候，嗡嗡的声音。这次的实习活动为我提供了接触实际的机会，让我的知识不只是停留在书本和自己的主观想象当中而是真真切切的反映在实物当中，让我得到了直接的感官认识，使得映象更为深刻，记忆更加牢固。更重要的是通过本次实践使所学的知识条理化，建立起一个立体的知识体系，给我提供了很大的帮助。
经过这次实习不但使我们学到了专业知识，也对自己的专业知识、就业情况有了更多的了解，也学会了在面对困难的时候只有通过自己的不断努力才能更好的解决。如果只是在那想着别人的帮助，那么永远不可能从跟本上解决问题。因为这在我的实习过程中得到了很好的验证。在焊接的过程中，我遇到了很多的困难，老师也对我们出现这些问题的情况做出了解决，但如果我们自己不亲自去操作练习，那么就永远都不会有所进步。俗话说得好，实践出真知!
建议、希望以后的理论课上最好提供一些焊接设备，让学生更实际去了解，看得见摸得着。
焊接的个人总结篇4
为期四周的实训结束了，我通过此次实习，自己一下子学到了不少知识，懂得了许多做人做事的道理，也懂得了时间的可贵，人生在于努力与进取，人生的道路有如逆水行舟不进则退。我在收获经验的同时，还收获了许多阅历，收获了一些成熟，在这次实训当中，我不仅培养了独立思考的能力，在其他的能力上也都有所提高。在这同时，我也学会了很多实用的方法，在以后的工作当中都用得上，这次实训真的是受益匪浅啊，以后面对社会的时候，我要吸取这次实训的经验教训，我也要不断的学习与实践，再学习，再实践。
以后在工作岗位中要勤于思考，主动动手动脑，有很多时候，是不会有人告诉我们一步步该怎么做的。都需要我们自己去弄懂，需要自己一点点的努力，所以我们的每一步都需要独立思考的。其中也许会遇到很多的困难，我们在这个时候除了寻找帮助，最重要的还是自己去思考，心中要相信自己，这样才能闯出一片天地，人的一生不可能都是一帆风顺的，只有勇敢去面对人生中的每一个困难，才能走出精彩的人生，这让我更清楚地感到了自己肩上的重任，看清了自己的人生方向，更要有一种平和的心态和不耻下问的精神，以后不管遇到什么事都要去思考，都要多听别人的建议，都要对自己所做事去负责了。
第一阶段是编写预焊接工艺规程的阶段，我们首先按照设计题目和要求，翻阅了相关资料，对这些数据进行查阅分析，在查阅的过程中，我们细心谨慎，通过我们大家大家一起动脑，我们做的是异种板之间的焊接。对大小规格都相同的600mm×130mm×8mmq235r和q345r的两种板进行熔化极气体保护焊焊接。有两种焊接方法，一种是手工焊，一种是机器人焊接，很荣幸，我们组抽到了机器人焊接，机器人焊接成型快，成型好，并且缺陷少，安全可靠。首先我们预测了可能会在焊接过程中出现的各种问题和缺陷，对接母材焊缝焊件厚度范围、对接焊缝、焊缝金属厚度的确定根据nb/t47014对接焊缝试件与焊缝厚度规定确定，并且通过公式来确定材料的碳当量，以便分析它的焊接性如何，q345r是一种压力容器专用的低合金高强度钢，一般在热轧空冷状态下使用，不需要专门的热处理，但是q345r的焊接性与q245r相比，有很多不足之处，我们在选焊接参数的时候就根据q345r来选取了，焊条选择根据nb/t47015确定，选用er50—6焊丝。并且我们根据国标选取了焊接速度、电流、电压等主要参数。通过组员们的多次讨论，最后敲定用摆动的焊接方式进行打底和填充焊接，在焊接参数设定完之后，我们开始编写机器人的程序，我们对两板间的定位焊接示教和两条焊缝的摆动示教进行了程序的编写。在焊接的过程中要随机应变，调整焊接参数，做到万无一失。其中，我们在焊接前讨论了如果板间间隙的变化造成的未焊透、焊接穿等问题时，我们应该怎样进行适当的调整。
第二阶段就是去车间用焊接机器人进行焊接了，在打磨完两块钢板之后，将两块板在焊接试验台上固定好，按照我们事先编好的程序，进行一遍示教，然后开始焊接，尽管我们做过这样的试验，但是这次还是有点手足无措，程序编写的错误，导致我们第一次定位焊就出现了错误，导致试验无法继续进行，回去之后，虚心的向其他同学学习，终于弄明白我们失败的原因了。第二天，在我们的共同努力下，终于完成了，因为两侧的定位焊不是同时进行的，我们板之间的间距就有问题，所以焊出来的效果不是很理想，这当然在第一天我们就已经心知肚明的了，但是正面焊的效果还是不错的。
第三阶段我们开始进行无损探伤，对焊接完成后的焊件进行无损探伤，是工厂整个生产过程中最不可缺少的一步，同时这一步也综合的体现了我们的专业知识水平，检测出焊件中的各种缺陷，提高安全性能，确保生产出合格的产品，所以这一步是至关重要的。射线探伤的主要步骤分为拍片、洗片、审片。首先我们要进行贴片，将贴片设置在待检钢板的外圆周上，暗袋盒紧贴在焊缝上，使暗袋盒内的胶片长度方向与焊缝方向一致，x射线拍摄射线照片时，焦点应尽可能对准受检焊缝的长度和宽度中心，胶片应有足够长度，所放位置应使焊缝末端自由边以外，胶片的宽度应使焊接接头所有部分均摄入照片，包括热影响区，照片上还应有足够空间容纳线型象质计和胶片识别标记而不影响焊缝及热影响区的范围。胶片的手工冲洗洗采用的是槽浸方式，评片的时候，在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定的假缺陷。
在大学里面学的不是知识，而是一种叫做自学的能力。这次我们自己设计，自己动手，完成的这次实训，完完全全的都是靠我们自己所掌握的知识去做的，在以后参加工作后更能深刻体会这次实训的意义。知识的日新月异，人们的物质文明也在不断的提高，我们不会满足于那种古老的手工焊接的老方法，全新的机器人焊接会逐渐的取代以往的手工焊接。在机器人焊接的时候，我们程序设计是对我们的的考验，以后工作的时候会经常被要求在很短的时间内学会用一种新的语言对一些电子机器进行开发设计，我们只能在自己以前的基础上努力自学尽快掌握知识。在这个信息爆炸的时代，知识更新太快，靠原有的一点知识肯定是不行的。我们必须在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。遇到不懂的地方，自己先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。
纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行，在这短短的四周里，让我深深的感觉到自己在实际应用中所学专业知识的匮乏，让我真正领悟到学无止境这句话的含义，而老师在我们实训时所讲的，都是课本上没有而对我们又非常实用的东西，这又给我们的实训增加了浓墨淡彩的光辉，此外，老师还特意带我们去石岛重工的工厂里去做无损探伤的试验，在这过程中，我们懂得了实际生活中，专业知识是怎样应用于实践的，在这些过程中，我不仅收获了职业生涯所需要的专业知识，而且让我深深的体会到一个团队中各成员合作的重要性，要善于团队合作，善于利用别人的智慧，这才是大智慧，靠单一的力量是很难完成一个大项目的，在进行团队合作的时候，还要耐心听取每个成员的意见，使我们的组合达到更完美。
人非生而知之，虽然我现在的知识结构还很差，但是我知道要学的知识，依靠努力学习，依靠潜心实践，学习就是无源之水，无木之本，这次实训让我在一瞬间长大，我们不可能永远呆在象牙塔中，过着一种无忧无虑的生活，我们总是要走向社会的，而社会，就是要靠我们这些年轻的一代来推动的，而不久后的我，无论是面临就业压力，还是继续深造，我想我都应该充实自我，不要让自己的人生留下遗憾。
最后，还是那句话，只有坚持到最后才是真正的胜者，困难和彷徨只是暂时的，相信自己的努力上进才是我们实习生真正要去做的。每个人都有长处和短处，社会和学校是不一样也是有很大差距的。只有在包容别人的同时我们才可以取长补短，不断完善和不断进步，交到更多的朋友学到更多的知识。学校为我们创造了这么好的条件，而我们自己则要以实际行动来去珍惜来去回报！祝愿我们每个实习生都能取得骄人的成绩，祝愿我们xx材型的每个人以后都能在自己的实习岗位上做出更好的成绩，祝愿我们的母校在以后的发展和建设中一帆风顺。在事业中独领风骚。
焊接的个人总结篇5
在热焊工段为期一个月的实习已经结束，回想这一个月的实习过程，我觉得收益很多，通过这段时间的实习，扩展了我对焊接及热处理方面的知识，增加了我对其细节方面的了解，接下来我将从以下两个方面对我在热焊工段的实习做出总结。
一、焊接序
1、设备构成：hhj370lzh-iii自动环缝焊机（工件自动上，下料机构，工件自动装夹机构，焊机，电源，控制面板，液压油泵）
2、所需工装：芯轴（芯轴为锥台设计，可加工直径在轴向一定区间（b1~b2）内的轮体，如i-2芯轴4，b1~b2对应50-79mm，可加工的轮体有pe200，pc200，r150-9；ii-4芯轴，b1-b2对应39-60mm，可加工轮体zx200，pe200，pc200，r150-9；ii-3芯轴，b1-b2对应60-110mm,可加工的轮体有r225-7，zr200，pc400，ze310，r210托轮，ze310a/b托轮。
量具：游标卡尺（测轮体总长，确保芯轴同轴度）
辅料：co2，o2，丙烷，焊丝，防飞溅，防堵剂，导电嘴。
3、工艺流程及控制要点：
（1）设备，生产环境的检查，查看交班记录
确保焊机无噪音，震动，散热风扇能正常运转，查看电源是否连接正常，各部位指示灯亮，控制面板显示是否正常，检查液压油泵是否有漏油情况，液压油是否充足（≥0.8mpa），机械部位定位开关是否松动，确保焊机接转台，夹紧装置正常。合理摆放挡风屏。查看交班记录时，若发现异常情况，及时作出调整，对照来料类型，若交班后加工工件相同，参数无需改动，节省时间。
（2）确定当天生产要求，选择对应工艺卡，根据工艺卡选用合适的加紧芯轴
上料之前确定来料即轮体是否有锈蚀，磕碰等情况出现，如果有及时告知检验人员或是相关生产管理人员，避免在批量生产时才发现问题，在相关人员指导下及时做出调整，以免影响生产效率。
（3）确认焊丝
目前我们使用的是牌号rm-56，直径1.2mm的焊丝，使用前要从外观上查看焊丝是否受潮（颜色有无变化），如果有需要对焊丝进行预热处理，还有看焊丝是否有明显的不均匀，因为焊丝的不均匀性将直接影响到焊缝的质量，这种情况及时更换焊丝。
（4）检查送丝机构并安装焊丝
平稳加装丝盘后，再查看送丝轮是否可灵活转动，清洁，加压手柄刻度值是否到位；更换损坏的导电嘴，保护套，使用干净的导丝软管，在焊接时保护套内孔涂抹防堵剂（每焊接五个产品清理一次），确保抽丝速度稳定。
（5）保护气体的确认和调节
目前我们使用的是co2气体保护焊，气体纯度99.5%，气瓶压力不得低于有效刻度值（约0.2mpa），保护气体流量控制在15-20l/min,注意气瓶在阴凉处平稳放置，且不可靠近热源。丙烷和氧气是用来预热的，使用之前压力值一般在7-10mpa，两种气体须分开放置。
（6）防飞溅液的涂刷
清理干净焊接止口上的油污，锈迹，毛刺，选择合适的刷子，适量，均匀地
涂抹在左右半体脖子，踏面，且焊道内不得有飞溅液。目的是为了防止焊接过程中形成的焊渣留在工件踏面上。
（7）烤枪调整
依据火焰大小旋动烤枪喷嘴调节燃气量，同时移动烤枪火焰朝向工件坡口位置；焊接前需要进行预热，目的是降低中碳钢热影响区的最高硬度防止产生裂纹，减小焊后残余应力，5-10月份预热一周，其余时间预热两周，预热温度控制在150-200℃，目前因为设备老化只能达到40℃左右，但经过对焊缝解剖分析，可达到所要求的的熔深。
（8）操作系统调整
检查焊机及操作面板上的各开关是否到位，确保各定位开关完好，无松动，并有序的确定焊机接转，加紧，反转的位置，设置工作选择为二层；依据参数表调节焊枪高度，过高会焊不上，过低会导致焊透；依据参数表，焊接过程中利用焊帽观察熔池，电弧的情况，并微调电流，电压以及焊枪的修正角度，确保设定的各种参数合适。
（9）首件确认
参照焊缝外观质量要求，自检焊缝外观，如果是可修复缺陷，可根据缺陷的程度进行手工补焊或者车掉焊缝重新焊接；测轮体总长，且180°范围内偏差0.3mm，若偏差过大，考虑芯轴的同轴度问题，将数据记录在自检记录表中，为检验人员提供参考。
（10）清理焊渣利用铲刃清除掉焊缝及踏面处的飞溅的焊渣。
（11）探伤使用无损探伤的方法检测焊缝处有无内部缺陷。
4、常见焊接缺陷及原因分析
（1）气孔气孔产生的原因是焊接区的良好保护受到破坏，或焊丝表面有油污，铁锈和吸附水的污染物，气孔不仅使焊缝的有效面积减少，使焊缝的机械性能下降，而且破坏了焊缝的致密性，容易造成泄漏，所以应保证焊机周围空气的流动性及焊丝要干净。
（2）夹渣夹渣产生的原因很多，如焊道之间清理不干净，焊接电流太小，熔池内含氧氮成分过多等，带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，尖端还会发展为裂纹源，危害较大，应尽量避免。
（3）焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材融合的金属瘤。焊瘤常伴有未融合，夹渣缺陷，易导致裂纹，同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。
（4）凹坑凹坑多是由于收弧时焊丝未作短时间停留造成的，凹坑减小了焊缝的有效面积。
（5）偏焊主要是焊枪没有对准焊道中心，但这属于可修复缺陷，可车掉焊缝重新焊接。
（6）裂纹在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的缝隙。裂纹缺陷严重影响焊接结构和使用性能，只能报废。
5、存在问题
（1）操作工涂防飞溅液时有浪费现象，且不能完全保证防飞溅液不流入焊道，为后续加工留下隐患，可考虑用海绵代替刷子。
（2）状态标识牌放置凌乱，应集中放置，方便拿取，用过多次的标识牌应更换，避免字迹模糊造成视觉误差。
（3）焊接属对人体有害工种，给操作工配备的劳保用品应齐全，并在安全管理员监督下佩戴。
二、热处理序
热处理序主要设备类型有整体淬火炉，洛阳，无锡，红星三个中频淬火机床，箱式回火炉，新旧探伤机等。
1、整体淬火炉
（1）设备构成：辊底式淬火炉，专用淬火机床，链板式回火炉
（2）所需工装：托盘，钩子，喷水圈，挡水圈
所用量具：红外线测温仪，里氏硬度计
适合工件：参照炉门尺寸480 × 370mm
（3）工艺流程及控制要点：
a机种的确认，图号的确认，工装的确认，淬火程序(进料节拍，喷水时间)的确认
b检查设备是否完好
快、慢辊是否正常工作，淬火机床的翻料架位置调整，小车夹头中心位置调整，如果偏差太大会导致淬火不均匀，产生组织应力；检查托盘选择是否合理，托盘起装夹工件的作用，也要注意其中心位置的正确性；防水圈的装入是为了防止轮体脖子部位接触太多水，因为该部位硬度要求较低;观察炉内温度是否达到要求。
c作业参数的确认
加热温度一区820℃，二区820℃，三区830℃，四区840℃
回火温度一区180℃，二区180℃，三区180℃，四区180℃
冷却时间(视不同轮体而定)，
d淬火
这一工序分三个部分进行，首先工件需要在辊底式淬火炉进行整体加热，让工件内部组织奥氏体化，为下一步组织转变做准备，温度控制在840℃±10℃，时间为2小时，温度太低，硬度不足，温度太高，容易造成过烧，使钢材易开裂，脆性大，韧性不足。接下来需要在专用淬火机床淬火，为了让工件达到所要求的硬度和淬硬层深，需要对冷却速度严格控制，因为冷却速度是由水温和水压两个因素来决定的，所以实际上通过调节水温和水压便可以实现，通常要求水温≤40，水压第一阶段0.2-0.4mpa，水压第二阶段0-0.15mpa，淬火后内孔温度300-500℃，淬火后轮体表面温度200℃.喷水前温度的测定是为了及时发现不良品，因为轮体在冷却前都有温度下限，低于此温度说明可能是加热时没有达到要求或者在空气中暴露时间过长导致散热过多，不宜流入下序。
冷却后，首检要进行硬度检测（具体检测方法后续有详细说明），若能达到指标，说明各参数合理，否则重新调整。第三部分是回火，因为轮体经淬火后，外表面与内表面明显的温差易形成热应力，回火的目的就是为了消除这种应力，降低钢的脆性，温度控制在180℃±10℃。 e喷丸主要是为了去除氧化皮，提高零件机械性能以及耐磨性，抗疲劳性和耐腐蚀性等。
f探伤利用磁粉探伤机对工件表面及近表面进行检测，查看是否有明显的裂纹，如果有可考虑以下几方面因素，淬火过程导致的淬裂，焊缝内的隐形气孔经喷完后薄层被打掉形成的凹坑或者锻件本身缺陷问题。
g硬度检测确保成品符合技术要求，方可量产。
h做好自检记录，批量生产时，须每小时对淬火工件进行一次硬度检测，保证产品的质量。
2、中频淬火机床（洛阳，无锡，红星）
(1)设备构成：床身，旋转机构，冷却系统，淬火液循环系统，电气控制系统，中频电源，冷却装置（含感应圈）
(2)工作原理：将工件放在感应器中，通过交变电流在感应器周围产生交变磁场，相应的在工件上产生感应电动势，表面产生感应电流，即涡流，这种涡流在工件的电阻作用下，电能转化为热能，使工件表面达到淬火温度。
(3)特点：加热效率高，质量好，氧化少，成本低，易操作。
所需工装：托盘，防水盖（轮体用），感应圈，回火框，喷水圈量具：长尺，里氏硬度计
(4)作业参数确认
直流电压480-510v，直流电流240-260a，功率120-130w，中频频率1800-2200hz.
(5)工艺流程
a根据来料选择工艺卡，对应工艺卡要求调节各种电参数。
b检查水，电路是否通畅，设备主轴是否正常运转，选择合适的感应器，托盘（轮体用，轴类须加防水盖）并紧固安装，在数字面板上找出历史程序记录，根据工艺要求调整加热时间和喷水时间。
c上工件，启动程序开关，开始淬火。以ze205支轴为例，完整程序如下：o2053
g00 u315;快速定位；
m03;主轴正传；
m08;开始喷水；
m32;开始加热；
g04 x3;暂停3s;
g01 u820 f800;
m33;停止加热；
m13;复位开；
m15;复位关；
g01 u175 f1200;
g0 x3;暂停3s；
g00 u-500;
m09;停止喷水；
m05;主轴停止；
g00 u-810;
m30；程序停止；
d首件确认淬火完之后，根据工艺要求的淬火长度（轴类用），硬度等对首件进行检测，若符合要求，即可量产。如果淬火硬度不够，淬硬层太薄，考虑喷水时间和功率因素，改善的措施是适当延长喷水时间或者增大功率。
e回火淬火工件放置于专用回火框内，在箱式回火炉进行低温回火。
3、荧光磁粉探伤机
（1）工作原理：利用铁磁材料被磁化后，由于裂纹等缺陷导致不连续的存在，使工件表面及近表面发生局部畸变而产生漏磁场吸附施加在工件表面的荧光磁粉，从而显示出不连续的位置，形状和大小。
（2）操作流程:
磁悬液的配置:荧光磁粉0.2-2g/l，防锈剂0.5%，分散剂0.2%，水。
（3）操作步骤:
a工作前检查电源及设备各处；
b接通设备电源，检查设备运转是否正常；
c检查磁悬液喷枪的流量及压力
d用标准a型试片对所探伤工件进行灵敏度实验，确定磁化电流及设备整体性能（如若在荧光灯下，人工槽十字清晰可见，说明轴向磁场和径向磁场导磁性良好）
e根据工件规格调整开档距离；
f上工件—工件加紧，线圈进—加磁—松开—目测观察—退磁—下工件—自检，合格后方可量产；
g工作完毕，清理现场，保证设备运动部位每周保养一次。
4、硬度检查位置及方法
（1）轮体在其踏面与轮沿部位打硬度，并在圆周方向180度方向对打，保证打硬度部位粗糙度在1.6以上。
（2）轴a中频表面淬火（取轴的两条对称母线，在淬火长度范围内，取三点磨销检测，磨销深度≤0.15,粗糙度1.6以上）
b调质处理与上面不同的是磨销深度不得大于半精车尺寸。
5、热处理常见缺陷
（1）淬火裂纹由于淬火内应力在工件表面的拉应力超过冷却时钢的断裂强度引起。原因有淬火过程中冷却操作不当，未及时回火，选材时用淬透性低的钢种，从而造成在激烈的冷却过程中开裂。
（2）过热加热温度过高或者高温下保持时间过长，进而导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增大淬火时的畸变开裂倾向。
（3）过烧加热温度太高，不仅引起奥氏体晶粒细化，晶界部分出现氧化，导致晶界弱化，过烧后性能严重恶化，无法挽救，直接报废。
（4）氧化脱碳钢在加热时，表层的碳与介质中的氧，氢，二氧化碳，水等反应，使得表面碳浓度降低称为脱碳。加热时，表层的铁及合金元素与介质中的氧，氢，二氧化碳，水等反应形成氧化膜称氧化，氧化后尺寸精度和表面光洁度恶化，应尽量避免。
6、存在问题
（1）加热炉内慢辊有损坏导致一次性出来两个工件，基于现在的设备条件，须每次临出活前挡一次对射开关。
（2）对于二次淬火工件的处理没有明确的工艺要求，应该把喷过水的和未喷水的二次淬火工件区别开来，而不是统一再次回炉加热，因为这两种处理方法工件内部组织不同，还要进行探伤，避免在二次淬火前已经出现裂纹的工件进炉。
（3）探伤的操作工操作时没有完全按照探伤机操作规范，当班人员更换时没有对工件做灵敏度测试。
最后，非常感谢热焊工段的师傅给我在焊接及热处理方面的现场指导，巩固了我之前的理论知识，通过实践，觉得还有很多东西需要学习，在接下来的工段实习中我会努力补充，充实自己。
焊接的个人总结篇6
学年上学期，我们在新迎校区工程实训中心进行了为期周的焊工实习。期间，我们接触了铸、锻、焊、热处理、钳、车、铣、刨、滚齿、数控和特种加工等工种的基本操作技能和安全技术教程。每个星期，大家都要学习一项新的技术，并在小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了周的实习。
实习期间，通过学习车工、锻工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件;最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个精美的螺母。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。
这次焊工实习给我的体会是：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
⑤在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的焊工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩产品质量成绩综合考试成绩总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。
在焊接方面我觉得应该引进一些比较先进的技术，虽然不一定就买来这些设备，但我觉得应该传授一些，以便让我们能知道自己与世界先进水平的差距。
另外，我觉得我校的焊工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得焊工实习对我自己来说非常有意义非常实在它给我的大学生活添上了精彩的一笔它让我更贴近技术工人的生活让我增长了更多的专业知识让我认识到自己的长处与不足。
两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。
就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。周的焊工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
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